Силикон Силагерм 7140 для изготовления форм со сложной конфигурацией

Силиконовый компаунд  для изготовления форм с твердостью по Шору 40, используется для изготовления форм со сложной конфигурацией.

В формы  из Силагерм 7140 производят заливку эпоксидных, полиэфирных смол, гипса, воска, ПУ пластиков и т.п.

Твердость 40 ед.по Шору А позволяет сохранять геометрию формы при объёмной, крупной заливке.

   Применение

В отраслях:

• Археология и палеонтология – для сохранения и моделирования мозаики, статуй, окаменелостей.
• Искусство– скульптуры, свечи, маски, искусственные драгоценности, репродукции монет, медалей и т.п.
• Строительство и декор – декоративные гипсовые панели, потолочные розетки, лепнина, статуэтки, реставрация памятников, изготовление репродукций с каменных фигур, изготовление искусственного камня.
• Мебель – формовка декоративной фурнитуры.
• Автомобильная /Авиационная / Аэрокосмическая промышленность – формовка деталей из твердых ППУ: панели приборов, рулевые колёса, подлокотники, элементы отделки и разработка прототипов.
• Литьё металлов – формовка декоративных изделий из сплавов олова, свинца, цинка.

   Свойства

Силагерм – силиконы, отверждаемые соединениями олова, по принципу поликонденсации, обладающие исключительной прочностью на разрыв и раздир, а также высокой тиражеустойчивостью и долговечностью эксплуатации.

• Двухкомпонентный силикон: текучая жидкая часть (компонент А)  и катализатор на основе олова (компонент В);
• Отверждается при комнатной температуре в течение 24 часов;
• Материалы серии характеризуются исключительной текучестью и простотой в использовании, легкостью выемки изделия;

 

   Упаковка

1,05кг и 5,25кг

   Технические характеристики

Марка	7130	7140	7220	7230	7240
Цвет	белый		матово-белесо-прозрачный
Соотношение  смешения	100/5
Жизнеспособность смеси при   20-22°С,  мин.	30-180
Время полного отверждения при 20-22°С, час	24
Твердость по Шору А	25-35	35-45	15-25	25-35	35-45
Плотность, г/см3	0,98±0,02
Кажущаяся вязкость компаунда, сПз	5000-15000	10000-250000	30000-40000	40000-55000	50000-60000
Прочность при разрыве, кг·с/см² (МПа)	20 (2,0) - 30 (3,0)	20 (2,0) - 35 (3,5)	22 (2,2) - 35 (3,5)	25 (2,5) - 35 (3,5)	30 (3,0) - 40 (4,0)
Прочность на раздир,  кН/м, не менее	10	10	10	20	20
Относительное удлинение при разрыве, %	220-300	200-300	250-350	220-350	220-350
Линейная усадка, %	1-1,5%

    Рекомендации по использованию

1.   ВАЖНО!!! Хорошо размешайте базу (компонент А) перед использованием, поднимая со дна ёмкости весь выпавший на дно наполнитель, это связано с допустимым выпадением наполнителя в осадок;

2.    Взболтайте контейнер с отвердителем (компонент В);

3.    Пропорция для смешения – 100А : 5В по весу (до 3,5в.ч. в случае необходимости увеличения времени жизни );

4.    Отмерьте необходимое количество базы в чистый контейнер для смешивания;

5.    Отмерьте нужное количество катализатора в контейнер;

6.    Смешайте базу и катализатор, перемешивая палочкой, до однородного состояния в течении 5 минут. Тщательно промешайте смесь по стенкам и дну контейнера.

7.    Хотя чаще всего не требуется проводить дегазацию материала ввиду его низкой вязкости, в некоторых случаях, возможно, ее произвести. Поместите контейнер в вакуумную камеру при давлении 737 мм ртутного столба и откачайте захваченный в смеси воздух. Материал будет подниматься, а когда достигнет высшей точки, то опадет в контейнере. Для предотвращения вытекания материала за пределы контейнера, возможно, понадобится прервать (изменить параметры) вакуумирования. Держите смесь под вакуумом в течение 2-3 минут.

8.    Медленно запустите воздух в вакуумную камеру. Как только в камере восстановится атмосферное давление, снимите крышку и выньте контейнер.

9.   Медленно заливайте смешенный (либо смешанный и  дегазированный) материал равномерной струей в одну точку формы, чтобы смесь равномерно растеклась по рисунку. Это минимизирует появление воздушных пузырей в материале.  В первую очередь рекомендуется залить материал на рисунок, что позволит сократить возможность появления пузырей в ответственных местах формы. Для улучшения разделения на изделие может быть нанесен разделительный агент для форм. Серия Силагерм 7200, после смешения компонентов частично теряет текучесть и её можно наносить кистью на наклонные и вертикальные поверхности слоями.

10.  Позвольте материалу отвердиться в течение 24 часов при температуре 24ºС до того как извлекать изделие из формы. Постотверждение при высоких температурах (выше 60ºС ) не рекомендуется для этого материала.

    Для наилучших результатов позвольте форме добрать свои физико-механические свойства  и отвердиться на воздухе в течение еще 24 часов перед использованием ее в производстве.

   Перед нанесением силикона на модель рекомендуем нанести на неё разделительный состав и высушить его.

   В связи с тем, что силиконовые компануды, отверждаемые по принципу поликонденсации, имеют слабую прочность на раздир (по трещине или надрыву форма при небольшом усилии рвется), поэтому при изготовлении форм рекомендует армировать форму марлей, серпянкой, капроном или изготавливать форму из нескольких частей, или оболочковым методом с жесткой подложкой. (технология указана в методичке по изготовлению форм).